Weniger ist mehr
Wie das Gewicht eines Autos und nachhaltige Mobilität zusammenhängen
Je schwerer ein Gegenstand ist, desto schwerer ist es, ihn zu bewegen. Das ist einfache Physik. Und unsere Autos werden immer größer und schwerer. Das durchschnittliche Gewicht ist zwischen dem Jahr 2000 und dem Jahr 2022 um 20 Prozent auf rund 1,5 Tonnen gestiegen, hat das französische Beratungsunternehmen Inovev errechnet. Hauptursache ist die wachsende Nachfrage nach SUVs und Elektroautos. Aber auch moderne Zusatzausstattungen wie größere Bordcomputer und umfangreiche Unterhaltungselektronik sowie Sicherheitsbauteile wie Airbags und Sensoren haben ihr Gewicht.
Je schwerer ein Fahrzeug ist, desto mehr Kraft muss der Motor aufwenden, um es zu bewegen. Und das bedeutet: Es braucht mehr Treibstoff und stößt mehr CO2 aus. Im Schnitt muss man mit rund zwei Prozent mehr Verbrauch pro 100 Kilogramm zusätzlichem Gewicht rechnen. Unabhängig davon, ob man mit einem Benziner, Diesel, Elektro-Auto oder Hybrid unterwegs ist.
Schwer in Gewicht, Verbrauch und Herstellung
Aber nicht nur während der Fahrt wird mehr verbraucht, sondern bereits davor. Denn mehr Masse bedeutet auch bei der Fahrzeug-Herstellung mehr Energieaufwand und mehr Treibhausgasemissionen. Das Europäisches Neuwagen-Bewertungs-Programm „Euro NCAP“ hat die Massenzunahmen analysiert. Das Ergebnis: Pro 100 Kilogramm zusätzlichem Gewicht fallen bei der Fahrzeugproduktion zusätzlich 500 bis 650 Kilogramm Treibhausgas-Emissionen und 1,9 bis 2,4 MWh Energiebedarf an.
Umgekehrt gilt: Alles, was ein Fahrzeug leichter macht, führt zu weniger Verbrauch und Emissionen und macht es damit nachhaltiger. Auf Sicherheit und Komfort will wohl kaum einer verzichten. Deshalb lohnt es sich, die eingesetzten Werkstoffe und Bauteile auf Optimierungsmöglichkeiten zu prüfen.
Unsere Innovationen helfen Autos beim „Abspecken“
In den letzten Jahren wurden neue, gewichtssparende Lösungen etwa für Oberflächen, Reifen und Soundsysteme entwickelt. Eine besonders überzeugende Innovation kommt aus Neunkirchen: Der Federstahl von Saarstahl wird dort jetzt mit Temperaturen zwischen 750 und 900 Grad gewalzt. So erhält er eine Mikrostruktur, die durch Wärmebehandlung und andere Prozesse nicht möglich wäre. Sie sorgt für eine stärkere Rekristallisation, also für ein deutlich feineres Gefüge. Dadurch kann dieser thermomechanisch gewalzte Federstahl im Endprodukt, als Fahrzeugfeder, eine Gewichtseinsparung von 20 Prozent erwirken. Noch fachlich ergänzen: Inzwischen doppelt mechanisch gewalzt
Auch in anderer Form kann Stahl die Autoproduktion nachhaltiger machen. Mit bainitischen Stählen beispielsweise, die nach dem Schmieden keine spezielle Wärmebehandlung mehr brauchen, sondern lediglich kontrolliert an der Luft abgekühlt werden. Das spart Energie und CO2 während der Fertigung. Der von Saarstahl entwickelte bainitische Stahl findet sich mittlerweile in Achsschenkeln, Common-Rails oder als Wälzlagerwerkstoff. Pure Innovation trifft auf Nachhaltigkeit pur.